Saugen statt maskieren

Bei Amazone werden Bohrungen vor dem Pulverbeschichten nicht mehr maskiert, sondern nach der Lackierung von überschüssigem Pulver befreit.
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Im Werk Hude-Altmoorhausen bei Oldenburg fertigt Amazone in einer neuen Produktionsstätte Maschinen für die Großflächensätechnik. Hier ist die Pulverbeschichtung das Verfahren der Wahl, da Landmaschinen im Betrieb extremen Belastungen unterliegen. Dazu gehören neben mechanischen Beanspruchungen, zum Beispiel durch Steinschlag auf dem Acker, auch korrosive Düngemittel. Bei der Beschichtung stellt sich immer die Frage, wie sich Pulverrückstände in den Schraub- und Bohrlöchern verhindern lassen, die nachfolgende Montagevorgänge erschweren. Üblicherweise werden diese Löcher vor dem Beschichten mit Stopfen verschlossen oder abgeklebt. Das hat jedoch den Nachtteil, dass jede einzelne Bohrung vor dem Lackieren mit einem Stopfen versehen oder maskiert und nach dem Lackieren wieder demaskiert werden muss. Das Team um Sascha Jastremsky, Leiter Pulverapplikation bei Amazone, wollte stattdessen die mit Pulverlack beschichteten Bohrungen nach dem Lackiervorgang reinigen. Für diese Aufgabe wurde ein Sauger von Ruwac eingesetzt. Mit ihm saugt ein Mitarbeiter jetzt direkt nach der Lackierung die Löcher aus, während sich die frisch beschichteten Bauteile im Fördersystem der Beschichtungsanlage befinden und langsam an ihm vorbei transportiert werden. Dieser Prozess lässt sich somit gut in die Fließfertigung integrieren. Für diese Arbeit stehen dem Bediener des Saugers mehrere Spezialdüsen zur Verfügung, die exakt in die jeweiligen Bohrungen passen und für diese Anwendung gefertigt beziehungsweise ausgewählt wurden. Bei einem typischen Bauteil sind zum Beispiel acht Bohrungen zu reinigen, für die drei verschiedene Düsen benötigt werden. Amazone verwendet hier einen direktangetriebenen Sauger aus dem Standardprogramm von Ruwac: ein Gerät vom Typ DA 1300 M mit einer Taschenfilterfläche von 2,6 Quadratmetern. Der Sauger ist kompakt, gut rollbar und hält Stäube der Klasse M zu 99,9 Prozent zurück. Weil die Pulverstäube explosionsfähig sind, ist er gemäß Staub-Ex-Zone 22 nach ATEX-Richtlinie ausgeführt.

Autor(en): Wi

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