Industrie 4.0 – Lackieranlagen fit für morgen

Prozessparameter und -daten werden kontinuierlich von der Steuerung extrahiert, gegebenenfalls gefiltert, auf ein einheitliches Format konditioniert und systematisch in einer Datenbank abgespeichert.
740px 535px

Das Nachrüsten bestehender Lackieranlagen im Sinne von Industrie 4.0 ist ein wichtiger Faktor, um bestehende Prozesse zu optimieren sowie die Unternehmensabläufe und Mitarbeiter auf die digitale Produktionsumgebung von morgen vorzubereiten. Echte Erfolgsgeschichten, die über einige wenige Leuchtturmprojekte hinausgehen, sind in der Praxis jedoch eher rar. Doch der Aufwand lohnt und durch die Digitalisierung können nachweisbare Produktivitätsverbesserungen erreicht werden.

Wartung und Instandhaltung besser aufeinander abstimmen

In Zeiten des Fachkräftemangels und hoher Mitarbeiterfluktuation bietet die Digitalisierung bestehender Lackierprozesse auch die Möglichkeit, Wartungs- und Instandhaltungsprozesse zu systematisieren und implizites Wissen der Mitarbeiter in explizite Regeln, Grenzwerte und Alarme zu überführen. Somit wissen nicht nur langjährige Mitarbeiter, auf welche Prozessparameter zu achten ist, sondern auch neue Mitarbeiter finden sich im Lackierprozess schnell zurecht. Dadurch werden Einarbeitungszeiten reduziert und interne Abläufe können optimiert werden. Dieser Effekt ist umso größer, je mehr Lackierprozesse es in einem Unternehmen gibt oder je komplexer diese sind.

Kostengünstig Know-how aufbauen

Basierend auf der Annahme, dass die jährlichen Kosten einer Lackieranlage, bestehend aus Personal-, Material-, Energie- und Ersatzteilkosten, durch eine nachträgliche Digitalisierung jedes Jahr um durchschnittlich 3 Prozent gesenkt werden können, ergibt sich nach 5 Jahren eine jährliche Kosteneinsparung von circa 14 Prozent im Vergleich zum Ausgangszustand. Dabei wird der Break-Even-Point der Digitalisierung aufgrund geringer Investitionskosten für die notwendige Hard- und Software oftmals noch im ersten Jahr erreicht.
Zusätzlich zur Optimierung der bestehenden Lackierprozesse und den oben genannten Vorteilen kann ein Unternehmen durch die nachträgliche Digitalisierung kostengünstig Know-how aufbauen. Davon profitieren auch spätere Greenfield-Projekte, da die Mitarbeiter bereits bei der Planung von Industrie-4.0-Anlagen beispielsweise digitale Sensorik, Arbeitsabläufe und Softwarelösungen kompetent bewerten können.
Mit einer digitalisierten Bestandsanlage ist die Arbeitsweise deutlich datengetriebener als mit einer konventionellen Anlage.
Der vollständige Beitrag ist in der März-Ausgabe von JOT erschienen.

Autor(en): Boris Barmbold

Zum Themenspecial "Industrie 4.0 in der Oberflächentechnik"

 

Mehr zu Industrie 4.0 in der Oberflächentechnik

Alle Branche News